深圳市渦桿降低傳動齒輪噪聲的方式 為了防止減速器不可以根據(jù)在出廠檢測，原因之一是減速器存有間斷性高噪音；用ND6型精密噪音計檢測，低噪音減速器7

2.3Db（A），做到了在出廠規(guī)定；而高噪音減速器為8

2.5dB（A），達不上在出廠規(guī)定。通過不斷檢測、剖析和改善實驗，得到的結(jié)果是務必對生產(chǎn)制造的關鍵環(huán)節(jié)開展環(huán)境整治，才可以合理減少傳動齒輪的噪音。1、操縱傳動齒輪的精密度：傳動齒輪精密度的主要規(guī)定：經(jīng)實踐活動認證，傳動齒輪精密度務必操縱在GB10995－887~8級，角速度高過20m/s傳動齒輪，齒距極限誤差、齒輪切向顫動尺寸公差、齒向公差一定要平穩(wěn)做到7級精密度。在做到7級精密度傳動齒輪的情形下，齒部要倒梭，要堅決杜絕齒根凸模。2、操縱原料的品質(zhì)：高品質(zhì)原料是生產(chǎn)制造高品質(zhì)商品的必要條件，我企業(yè)使用量較大的原材料40Cr和45鋼生產(chǎn)制造傳動齒輪。無論根據(jù)哪種方式，原料到廠后都需要通過嚴謹?shù)某煞謾z測、晶粒大小測量、純真度鑒定。其目標是立即調(diào)節(jié)熱處理工藝形變，提升齒型加工中的品質(zhì)。3、避免熱處理工藝形變：齒坯在粗加工后修煉成仙鑄鋼件，開展淬火或熱處理，以做到：

（1）變軟鑄鐵件便于實現(xiàn)鉆削加工；

（2）清除剩余應力；

（3）優(yōu)化晶體，改進機構(gòu)以提升鋼的物理性能；

（4）為最后能解決做好機構(gòu)上的提前準備。應特別注意的是，在淬火或熱處理中，一定要維持爐內(nèi)濕度勻稱，及其選用工裝夾具，使產(chǎn)品工件勻稱地加溫及制冷，禁止堆積在一起。需打孔緩解凈重的傳動齒輪，應將打孔序分配在熱處理工藝后開展。傳動齒輪的最后熱處理工藝選用使零件形變較小的齒面感應淬火；高頻淬火后取得的齒面具備高的抗壓強度、強度、耐磨性能和疲勞強度，而芯部仍保持良好的可塑性和延展性。為降低形變。齒面感應淬火應選用較低的熱處理溫度和較短的加溫時間、勻稱加溫、遲緩制冷。4、確保齒坯的精密度：傳動齒輪孔的規(guī)格的精密度標準在孔的誤差值的正中間差上下遍布，定在±0.003~±0.005mm；假如偏差而又在孔的設計方案規(guī)定范疇內(nèi)，務必歸類，各自轉(zhuǎn)到前齒工藝流程。齒坯的內(nèi)孔顫動及切向顫動為6級，定在0.01~0.02mm范疇內(nèi)。5、前齒加工對策：對購入的齒輪刀具務必開展檢測，務必做到AA級規(guī)定。齒輪刀具修磨后務必對數(shù)控刀片前刃面切向性、容屑槽的鄰近周節(jié)差、容屑槽周節(jié)的較大積累偏差、刀齒前邊與內(nèi)螺紋中心線平面度開展檢測。在沒有危害傳動齒輪硬度的條件下，提升齒頂高指數(shù)，提升0.05~0.1m,，改進數(shù)控刀片齒頂高指數(shù)，防止傳動齒輪齒根干預。M=1~2的傳動齒輪選用嚙合角修圓端銑刀，修圓量R=0.1~0.15m。清除嚙合角毛邊，改進傳動齒輪時齒頂干預。前齒機器設備每一年要開展一次精密度查驗，達不上規(guī)定的務必開展檢修。作業(yè)者亦要常常開展自查，特別是在數(shù)控車床主軸切向空隙操縱在0.01mm下列，刀軸徑跳0.005mm以下，刀軸晃動0.008mm下列。數(shù)控刀片的組裝精密度：數(shù)控刀片切向顫動操縱在0.003mm下列，內(nèi)孔顫動0.004mm下列。前齒工作服精密度，軸頸直徑與產(chǎn)品工件孔的空隙，確保在0.001~0.004mm之內(nèi)。軸頸上的外螺紋務必在丙頂類精準定位下，由外螺紋床開展切削：平整度≦0.003mm，徑跳≦0.005mm。螺帽務必確保螺紋與基準點一次夾裝車成，密封圈的平面度≦0.003mm。　 6、文明行為生產(chǎn)制造：傳動齒輪噪音有30%以上的原因來源于毛邊、磕磕碰碰傷。有的加工廠在減速箱安裝前，除去毛邊及磕磕碰碰傷，是一種處于被動的作法。

（1）軸套類零件，滾齒后齒部馬上套上專用型的塑膠保護殼后轉(zhuǎn)到下道工藝過程，并帶上專用型的塑膠保護殼進庫和安排發(fā)貨。

（2）開展珩齒加工工藝，減少齒面表面粗糙度，除去毛邊，并避免磕磕碰碰傷，能高效地減少傳動齒輪噪音。7、采用其他原材料及熱處理工藝、表層處理方法：

（1）可運用粉未冶金成形技術性，傳動齒輪成形后齒部感應淬火。

（2）選用墨生鐵，傳動齒輪鉆削加工后，再實現(xiàn)軟滲氮處理。

（3）選用40Cr原材料，傳動齒輪鉆削功工后，選用軟滲氮處理或齒部電鍍銅解決。綜合性上述，要除根傳動齒輪噪音，傳動齒輪原材料及熱處理工藝是要本，齒坯精密度是確保，傳動齒輪精密度是重要，文明行為生產(chǎn)制造是基本。

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